成果简介：在传统制革工艺中，从鞣制到染色加脂制成革胚需要多部工序，生产中化料的吸收率较低，污染较大，材料浪费较多，并且生产周期较长，工艺繁琐。烟台大学皮革与蛋白质实验室通过对鞣制过程的深入理解及大量的实验，已成功开发出一套新型生产工艺，新工艺消除了浸酸、提碱、回湿、中和等多步工序（同时消除了蓝湿革这一皮革形态），使从软化到皮胚的生产过程极为简单、清洁。新工艺达到的具体指标如下：1、从软化后到制成坯革只需6小时；2、每吨软化皮加工到坯革只需5吨水，可节约用水近20吨；3、提高化工材料的吸收率及减少用量，消除了食盐、硫酸、小苏打的使用，同时可以使铬粉用量减少6%（以软化皮或硝皮的重量计），至少5%的复鞣剂用量，而达到同样的鞣制效果（Ts＞100）；4、使铬鞣剂的吸收率达到98%以上（鞣制时以常规铬用量）；5、提高皮革的染色性能及得革率。经济效益分析：采用新工艺加工皮革，每加工1吨生皮可节约成本140元，对于1年产100万张猪皮的中型制革厂来说，每年可以节约60万元。